Новации в переработке файнштейна в Кольской ГМК – металла больше, отходов меньше
МУРМАНСКАЯ ОБЛАСТЬ, /НИА-МУРМАНСК/.
Этот подход уже называют прорывным – техническое переоснащение узла магнитной сепарации в отделении разделения файнштейна в рафинировочном цехе Кольской ГМК кардинально изменит привычный метод. Сейчас на этом участке идет пусконаладочные работы.
Главная задача проекта – не только увеличить эффективность производства, но и существенно уменьшить потери драгметаллов, которые при традиционном способе шли на «большой круг» переработки.
«Файнштейн, который мы перерабатываем, состоит из сульфидов меди и никеля. Но при его выплавке образуется магнитная фаза. Она концентрирует в себе драгоценные металлы. Сейчас мы отгружаем потребителю три вида продукции: дробленый файнштейн, штейн никелевый и обездраженный файнштейн. Задача этого проекта – полностью уйти от отгрузки дробленого файнштейна, так как он содержит большое количество драгметаллов, которые мы направляем на большой круг переработки с возвратом в Заполярный филиал «Норникеля», – рассказал главный инженер рафинировочного цеха КГМК Константин Михалев.
Все это удваивает потери, подчеркнул он. Так драгоценные металлы пропадают при повторной пирометаллургической переработке и это нерентабельно с позиции логистики и затрат.
Технологические новации полностью изменят эту модель. Файнштейн будет проходить комплексную переработку непосредственно на производстве, а не только дробиться. С этой целью новый участок оснащен мельницей для помола магнитной фракции, мощным магнитным сепаратором и двумя агрегатами скоростной флотации. Так будут «вымывать» никель и медь из магнитной фракции.
«Теперь мы файнштейн не только дробим, но и измельчаем, после чего уже проводим операцию магнитной сепарации. В сепараторе происходит разделение файштейна на магнитную и немагнитную фракции. Вторая в качестве готовой продукции сразу отправляется потребителю. Магнитная фракция подается на установку гидроциклонирования и в мельницу. Тут происходит вскрытие металла от сульфидов. Затем материал поступает во флотомашины, где мы снимаем в виде пенного продукта медь, находящуюся в магнитной фракции. Далее – на переработку в обжиговое отделение», – пояснил Константин Михалев.
По его словам, так, благодаря дофлотации, удается достигнуть еще одной важной цели – сократить объем загрязняющих веществ в концентратах.
«Магнитная фракция сама по себе очень тяжелая, имеет удельный вес 8 тонн на кубический метр, и трудно поддается флотации, поэтому подобраны специальные пневматические флотомашины, без механических частей, которые способны данный материал профлотировать. То есть, установив две машины дофлотации, мы разгружаем наш процесс и в итоге должны получить улучшение по сумме загрязняющих» , – сказал Константин Михалев.
Старт проекта был осуществлен два года назад. Тогда институт «Гипроникель» разработал технические решения. Годом позднее заключен договор с фирмой «Вератек» на монтаж оборудования. Новую технику было сложно разместить на территории действующего производства, пишет Kn51.ru. С этой целью специалистами были выработаны объемно-планировочные решения, и в главном корпусе отделения разделения файнштейна занял свое место узел магнитной сепарации.
«В настоящий момент оборудование смонтировано, обкатывается. Прошли первые испытания в виде 72 часов непрерывной работы. По итогам испытаний будем вносить корректировки. Это рабочий, нормальный процесс наладки оборудования. Организована полная поддержка со стороны служб Кольской ГМК. Нас сопровождают управление по координации и обеспечению капитального строительства, научно-технический центр, быстро и качественно выполняет анализы лаборатория контрольно-аналитического центра, то есть, задействованы все профильные службы компании», – подытожил старший технолог отделения разделения файнштейна Сергей Чижов.
Фото «НИА-Мурманск»
